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Sciences et Techniques Industrielles 
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Productique Secteur Préparation 
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Génie Mécanique 
 
 
Les Gammes de Fabrication 
 
 
 
 
 
CONTENU     
 
 
 
Principe de recherche : 
 
Démarche d’élaboration : 
 
Pièces Prismatiques : 
  
Pièces cylindriques : 
 
 
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NOM :   
 
 
 
 
 
Prénom : 
 
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1.
PRINCIPE DE RECHERCHE :
 
1.1.
 
Définitions : 
 
1 : Chronologie de la démarche 
d’industrialisation
 
Toute pièce mécanique évolue d’un état initial, correspondant à la 
pièce brute, vers un état final, représentatif du contrat de départ 
qu'est le dessin de définition. La valeur ajoutée représente 
l'ensemble des opérations (usinages, traitement, etc.) à effectuer. 
 
 
 
La gamme de fabrication est un document d’archives dans 
lequel sont consignées, de manière chronologique et globale, 
les différentes phases de la transformation d’un produit. 
Une phase représente l'ensemble des opérations effectuées à 
un même poste de travail. 
Une opération met en œuvre un seul des moyens dont est doté 
ce poste de travail. 
La chronologie de la démarche de conception des gammes de 
fabrication permettant d'aboutir au document d’archives est 
présentée figure 1. La variété des modes d'obtention des bruts et la 
diversité des regroupements et enchaînements d'opérations sont 
telles 
que le processus de fabrication envisageable pour un même produit est loin d'être unique. Il est donc 
nécessaire d'avoir un déroulement progressif avec des phases de validation intermédiaires qui porteront entre 
un avant-projet et un projet, sur la compatibilité des moyens choisis avec la qualité désirée du produit; entre 
un projet et la gamme de fabrication finalisée, sur les résultats de la production réelle. Les choix conduisant à 
l'élaboration d'un avant-projet sont basés sur des critères garantissant techniques et économiques. Ces deux 
approches sont parfois contradictoires et le choix définitif est le résultat d'un compromis, qui intègre l'exigence 
de qualité demandée. Le problème, résumé figure 5.2, simple à poser mais difficile à résoudre, consiste donc 
à trouver rapidement le processus le plus économique, techniquement fiable, donnant le niveau de qualité 
souhaité. 
 
1.2.
 
Importance de la technologie de groupe  
 
 
2 : Apport de la technologie de groupe
 
Un travail important a été réalisé au cours de la 
dernière décennie pour réduire les temps de 
production. Aujourd'hui la fréquence des 
changements de produits impose, dans les 
services de préparation du travail, une forte 
réduction des temps d'études. Cette amélioration 
s'appuie sur la maîtrise des procédés de 
fabrication dans l’entreprise. Il faut, pour une 
nouvelle pièce à réaliser, rechercher des 
similitudes 
avec celles dont on maîtrise déjà la 
réalisation. 
Plus les similitudes seront grandes, meilleures 
seront la prévision et la rapidité de mise en œuvre 
de la fabrication. 
Cette manière d'aborder les 
processus 
de 
fabrication relève de la technologie de groupe. La 
figure 2 montre l'intérêt de la démarche pour 
diminuer les coûts relatifs à la préparation, à la 
mise au point et à la non-qualité. 
Dans les services de préparation des fabrications, la technologie de groupe permet de répondre rapidement 
aux demandes nouvelles des marchés, aux modifications à apporter aux fabrications stabilisées, aux 
nouveaux produits résultant des innovations réalisées par les bureaux d'études. 
Les documents (gamme de 
fabrication, contrats de phases, cartes de contrôle, etc.) constituent alors une réelle banque de données consultable par 
l'ensemble du personnel travaillant à la préparation du travail. Afin de retrouver au plus vite les données exploitables, il 
est nécessaire de mettre en place une classification des pièces. 
Les Gammes de Fabrication 
 
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1.3.
 
Classification des pièces mécaniques : 
 
La classification est basée sur une analyse morpho-dimensionnelle des pièces. Il est possible de distinguer 
trois grandes catégories (voir figure 3). 
 
3 : Classification des pièces mécaniques
 
  
4 : Pièces présentant des 
similitudes de processus 
 
 
 
 
Pièces de morphologie identique et de dimensions variables.  
On parle dans ce cas de famille de pièces paramétrées, la notion 
importante est ici le facteur d'échelle (exemple : des brides coulissantes 
de différentes dimensions). 
 
Pièces de morphologie voisine et de dimensions variables 
La géométrie des pièces est quasiment identique (exemple : bride 
coulissante, bride pivotante ) nécessitant de faibles adaptations dans le 
processus de fabrication (figure 4) 
Ces deux types de pièces permettent des regroupements dans lesquels 
il est intéressant de rechercher une analogie basée sur une similitude 
de processus. Les enchaînements d'usinages seront alors induits par 
l'organisation de l'atelier de production, lui-même résultant des études 
de fabrication de pièces antérieures. Cette organisation des flux 
physiques représente, dans ce cas, le savoir-faire de l'entreprise. 
 
Pièces de morphologie et de dimensions variables. 
A contrario, si une entreprise fabrique des pièces variées, seule une étude géométrique des surfaces à usiner 
peut aboutir à des analogies de fabrication avec des pièces antérieures. Comme il n'existe pas alors de 
similitudes basées sur les flux physiques, il devient nécessaire de transcrire les processus d'élaboration sur 
des documents écrits pour constituer la mémoire de l'entreprise. 
 
Nous allons, par la suite, nous intéresser à cette dernière catégorie de pièces. Ce cas, qui est le plus difficile 
et le plus complet, correspond à la situation de nombreuses entreprises de sous-traitance mécanique. 
Les Gammes de Fabrication 
 
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Les Gammes de Fabrication 
 
2.
 

DÉMARCHE D’ÉLABORATION : 
 
 
Les analyses morphologiques montrent que l'on peut séparer les pièces mécaniques en deux grands groupes 
qui sont: 
- le groupe des pièces cylindriques; 
- le groupe des pièces prismatiques. 
 
La figure 5 présente, selon le groupe d'appartenance des pièces et le savoir-faire de l'entreprise, les 
principales démarches d'élaboration des gammes de fabrication. Elle fait apparaître : 
- une similitude globale de la démarche, quelle que soit la nature des pièces, qui conduit après réalisation et 
validation à un archivage représentant un nouveau savoir faire pour l'entreprise; 
- une différence concernant le mode d'accès à la mémoire (le codage n'intéresse que les pièces 
cylindriques); 
- l'existence de structures types pour les gammes de pièces cylindriques avec en conséquence une étape 
particulière notée 5 pour ce type de pièces. 
 
 
5 : Démarche d’élaboration des gammes de fabrication 
 
 
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Les Gammes de Fabrication 
 
3.
 
ÉLABORATION DES GAMMES DES PIECES PRISMATIQUES :  
 
Afin de faire apparaître l'ensemble des réflexions qui conduisent à l'écriture de la gamme, on se place dans le 
cas où aucune pièce du type proposé n'a été précédemment réalisée dans l'entreprise. 
 
3.1. 
CONSTRUCTION DU PROJET GAMME : 
 
 
La figure 6 résume le cheminement de réflexion conduisant au projet de gamme. A partir du dessin de définition de la 
pièce, on dresse un inventaire des surfaces élémentaires auxquelles on attribue en général un numéro d'identification. Un 
tableau permet d'analyser chacune de ces surfaces et de connaître le nombre d'opérations (ébauche, demi - finition, 
finition) nécessaires. 
 
6 : Recherche d’un projet de gamme pour une pièce prismatique
 
 
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Les Gammes de Fabrication 
 
 
3.1.1. 
ÉTAPE 1P : Étude des surfaces élémentaires :
  
Une surface élémentaire est une surface géométrique simple (plane, cylindrique) que l'on ne peut plus 
géométriquement décomposer. 
 
A partir de l'analyse des spécifications dimensionnelles et de rugosité relatives à chacune des surfaces 
à usiner constituant la pièce, des tableaux comme celui ci-dessous permettent de faire une première prévision 
relative au nombre d'opérations à effectuer en fonction des niveaux de qualité souhaités (état de surface, 
précision dimensionnelle, etc.). Ceci constitue un premier élément à prendre en compte dans la détermination 
du nombre d'outils à employer. 
 
Critères 
1 opération 
2 opérations 
3 opérations 
4 opérations 
0,4 
=
 IT 
 
 
 
 
0,15 
=
 IT < 0,4 
 
 
 
 
0,05 
=
 IT < 0,15  
 
 
 
IT < 0,05 
 
 
 
 
Qualité > 12 
 
 
 
 
Qualité 9 - 11 
 
 
 
 
Qualité 7 - 8  
 
 
 
Qualité < 7  
 
 
 
Ra < 0,8 
Rectification à prévoir 
 
3.1.2. 
ÉTAPE 2 P : Identification des surfaces géométriques de base 
 
En fabrication, il est souvent possible d'associer plusieurs surfaces élémentaires afin de les usiner simultanément (avec 
le même outil).  Cette étape consistera à identifier l'ensemble de ces compositions de surfaces en se référant à une base 
de données de formes géométriques usinables et répertoriées. 
 
Le tableau ci-dessous présente de manière non exhaustive une telle base de données. 
L’association des différentes formes géométriques permet de composer la majorité des pièces mécaniques courantes. A 
l'intérieur de cette base, une forme particulière, appelée « profil », permet de traiter le cas de géométries complexes 
comme on peut en trouver sur des pièces provenant de l'industrie aéronautique entièrement usinées après forgeage. 
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Les Gammes de Fabrication 
 
 
 
FORMES REALISABLES 
 
FORMES REALISABLES 
PLAN  
 
code 1 
 
2 PLANS 
SECANTS  
code 2 
 
 
codes       11            12              13 
codes    21         22        23        24 
2 PLANS // 
 
code 3 
 
3 PLANS 
SECANTS 
 2 à 2 
 
 
code 4 
 
codes       31                          32 
 
 
codes     41        42         43          44 
PROFIL  
 
code 5 
 
TROU  
 
code 6 
 
 
codes    55      56      57 
codes       61             62           63 
FILETAGE 
code 7  
 
CHANFREIN 
 
code 8 
 
 
codes     73                71             72 
codes         81                      82 
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Les Gammes de Fabrication 
 
3.  
 
3.1.3. 
ÉTAPE 3 P : Choix des entités d’usinage  
 
L’étape précédente fait appel uniquement à l'aspect géométrique des formes à usiner et permet de les 
identifier. Il s'agit maintenant de prévoir leur usinage, c'est-à-dire de faire un choix d'outils en fonction de la 
machine prévue. 
 
Définition : une entité d'usinage est l'association d'une forme géométrique de base (exemple : le trou 
lamé) avec un ensemble composé d'une machine-outil, d'un outil et de sa 
cinématique de génération. 
L’ensemble « outil / cinématique de génération » 
Va permettre de définir le type d'opération (fraisage, perçage, etc.). Chaque entité forme donc un tout 
indissociable. Il est intéressant de remarquer que certains logiciels de fabrication assistée par ordinateur 
adoptent cette démarche (association d'une forme géométrique, d'un outil et d'un cycle d'usinage). 
 
La banque de données technologiques consiste en un inventaire des solutions possibles d'usinage en 
termes de choix d'outil et de cinématique de génération pour chacune des formes géométriques de base 
répertoriées et pour chaque machine-outil. L’inventaire correspondant au tour  CNC et CU est fourni sous 
forme de fiches ci-après. 
Cette banque de données ne doit pas être confondue avec la mémoire de l'entreprise; elle va 
permettre de rechercher l'adéquation entre la forme géométrique à générer et l'outil à employer pour la 
machine prévue. 
 
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3.1.4. 
ÉTAPE 4 : Regroupement d’opération en phase 
Règles de regroupement : 
Ces règles comme nous le verrons s'appliquent également aux pièces cylindriques. 
Approche technologique : 
 
 
 
La précision du positionnement relatif des 
surfaces usinées tient : 
à la dispersion de mise en position dans le cas de 
surfaces liées géométriquement aux éléments 
physiques de posage (une seule surface par axe 
relève de ce cas); 
à la précision intrinsèque de la machine pour les 
surfaces dont les positions relatives résultent des 
déplacements obtenus par la machine et des 
écarts éventuels de la remise en position des 
outils. 
7. L'influence des dispersions sur l’IT des cotes 
fabriquées
 
Les dispersions de mise en position de la pièce sur son montage étant plus importantes que celles dues 
aux déplacements dans la machine (surtout pour les machines à commande numérique), la gamme d'usinage 
devra limiter le nombre de fois où la pièce sera posée sur la machine (voir figure 7). 
 
 
Approche économique 
 
Le but recherché est de réduire au maximum les coûts de production. En conséquence il faut réduire les 
temps improductifs et, parmi eux, les temps de montage-démontage, les temps de transfert, etc. Ceci conduit 
également à la limitation du nombre de montages-démontages. 
 
Ces deux approches permettent d'énoncer les règles suivantes : 
 
Règle 1 :
 
Associer un maximum d'opérations dans une même phase. 
Ceci ne peut se réaliser sans la connaissance des possibilités en termes de cinématique de génération, 
de nombre d'outils, de fonctionnalité de directeurs de commande numérique, etc., des machines-outils et des 
outillages. Cela montre l'importance des 
dossiers machines. Cet aspect complémentaire amène à la deuxième règle 
 
Règle 2 :
 Exploiter au maximum les possibilités des machines et des outillages. 
Ces deux critères permettent de déterminer le nombre et le contenu des phases pour une pièce et une 
unité de production données. Il reste maintenant à ordonnancer ces phases et à faire un choix de posage pour 
chacune d'elles. 
 
3.2. 
ÉTAPE 7 : Ordonnancement des phases et choix du posage
 
 
 Nous avons vu que la dispersion de mise en position était prépondérante pour la précision de la pièce à 
usiner. La qualité de la mise en position isostatique (stabilité, précision) est donc déterminante. Nous en 
déduirons des règles concernant le posage de la pièce. 
 
Règle 3 :
 La qualité du posage doit être le critère prépondérant pour la mise en place de la pièce sur la 
machine-outil. 
 
Règle 4 :
 Le posage doit permettre l'accessibilité maximale aux surfaces usinées. 
Cette règle vise à diminuer le 
nombre de reprises, 
ce qui joue sur la qualité globale de la pièce, sur les 
temps et finalement sur le coût total; elle est en complet accord avec la règle d'association maximale des 
opérations. 
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Règle 5 :
 Le posage doit se traduire par une réalisation du porte-pièce la plus simple possible. 
Cette règle vise à simplifier au maximum le montage pour réduire son coût, ce qui entraîne une réflexion 
plus profonde sur le choix des surfaces de départ qui ne doivent pas être forcément celles liées par une « cote 
» aux surfaces usinées. L’étape suivante qui consiste à prévoir, par le calcul, la valeur des cotes fabriquées, 
permettra de qualifier le processus retenu, d'un point de vue dimensionnel et géométrique. Si le résultat est 
négatif, les changements à apporter seront induits par le calcul : 
Les Gammes de Fabrication 
 
 
 
 
 
 
 
 
modification de la surface de départ suivant un ou plusieurs axes; 
modification d'un des procédés retenus; 
modification d'un outil; 
modification des associations d'opérations. 
 
Règle 6 :
 
Le posage doit permettre l'ablocage. 
Il est impératif de maintenir la pièce en position lorsqu'elle est soumise aux efforts de coupe, c'est le rôle 
du dispositif d'ablocage (serrage). La position des points de serrage est fortement induite par celle des points 
d'isostatisme; il est donc nécessaire de vérifier dès cet instant que le serrage est possible et que les surfaces 
à usiner restent accessibles. 
 
3.2.1.
 
Démarche générale de recherche des surfaces d'appuis : 
 
Si l'on rapproche l'ensemble des quatre dernières règles, la réflexion que l'on peut conduire pour aboutir au 
choix d'un ordonnancement et simultanément de repères de posage peut se traduire par l'organigramme de la 
figure 8. Cette démarche privilégie un système bien particulier de mise en position: 
 
un appui plan, qui procure à la pièce la meilleure stabilité possible, une dispersion de reprise minimale et 
une grande simplicité de réalisation; 
un centreur-locating, qui permet de libérer tout le pourtour de la pièce et donne souvent des possibilités de 
maintien en position très simples. 
 
 
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Les Gammes de Fabrication 
 
Toutefois, la démarche proposée n'exclut pas, en fonction de la morphologie de la pièce traitée, d'autres 
possibilités de mise en position. Chaque pièce est un cas particulier et la solution universelle n'existe pas. Le 
technicien chargé de la préparation doit avant tout faire preuve de bon sens et veiller à toujours appliquer les 
règles précédemment établies. 
 
L’ensemble de ces règles R1 à R6 permet de trouver un processus parmi plusieurs possibles avec, 
comme souci principal, le prix de revient.  Son application conduit à privilégier l'aspect économique 
(association maximale des opérations rendue possible par le choix du posage, déterminé lui-même par la 
volonté de rendre le montage d'usinage le plus simple possible), tout en visant une qualité maximale (choix de 
la mise en place de la pièce sur la machine). L’aspect technologique s'inscrit dans une démarche de 
vérification des solutions les plus économiques : 
  
 
vérification des possibilités des outillages et des machines; 
 
vérification de la possibilité de maintien en position de la pièce sous les efforts de coupe. 
pg_0020
 
Sciences et Techniques Industrielles 
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Productique Secteur Préparation 
 
Génie Mécanique 
 
 
Les Gammes de Fabrication 
4.
 
ÉLABORATION DES GAMMES DES PIECES CYLINDRIQUES :  
 
La figure suivante montre le cheminement de réflexion menant au résultat final. Comme pour les pièces 
prismatiques, on se place dans le cas où aucune pièce du type proposé n'a déjà été réalisée dans l'entreprise. 
 
Une pièce de forme globale cylindrique est composée d'un ensemble de surfaces de révolution (cône, 
cylindre, plan, tore; voir figure 5.21), auxquelles viennent s'ajouter des surfaces complémentaires qui peuvent 
être des plans, des rainures, des trous, des taraudages, etc. 
 
4.1.
 
CONSTRUCTION DU PROJET GAMME 
 
 
 
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Les Gammes de Fabrication 
4.1.1. 
ÉTAPE 1C : étude des surfaces élémentaires 
 
Les surfaces élémentaires de non-révolution seront analysées avec la même démarche que pour les 
pièces prismatiques, on aboutira donc à un répertoire d'opérations à effectuer. Les fiches d'entités utilisées 
seront fonction des moyens techniques disponibles, tour à axe C ou centre d'usinage, ou machines-outils 
traditionnelles, après analyse économique concernant la rentabilité de ces moyens. 
 
 
Critères 
1 opération 
2 opérations 
3 opérations 
4 opérations 
IT =0,4 
 
 
 
 
0,15 = IT < 0,4 
 
 
 
 
0,05 = IT < 0,15  
 
 
 
IT < 0,05 
 
 
 
 
Qualité > 12 
 
 
 
 
Qualité 9 - 11 
 
 
 
 
Qualité 7 - 8  
 
 
 
Qualité < 7  
 
 
 
Ra < 0,8 
Rectification à prévoir 
 
 
4.1.2. 
ÉTAPE 2 C : Codification des pièces cylindriques 
 
 
 
 
L’avantage du codage est la possibilité de 
consultation rapide de la mémoire de l'entreprise.  Il 
existe plusieurs systèmes de codification dont celui 
du CETIM qui code la pièce selon treize critères.  Le 
résultat obtenu est donc un . code à treize chiffres.  Il 
est à remarquer que, d'un point de vue 
morphologique, ce système a l'avantage de prendre 
en compte l'ensemble des pièces cylindriques 
qu'elles soient purement de révolution ou non (voir 
figure 2). 
 
Afin de classer les pièces de révolution en 
familles morpho-dimensionnelles, seuls les quatre 
premiers rangs du code nous intéressent.  Nous 
allons voir sur un exemple comment coder une pièce 
(quatre rangs) et retrouver la fiche processus 
correspondant à la famille identifiée par le code. 
8: Codification des pièces cylindriques (code CETIM)
 
 
 
 
 
 
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Les Gammes de Fabrication 
PIECES DE REVOLUTION
RANG 1: MORPHOLOGIE GENERALE
 
exemples
code
morphologie
L/D < 1
0
4
2
6
8
1
5
3
7
9
1 < L/D < 4
L/D > 4
L/D < 1,5
L/D > 1,5
9
 
: code CETIM rang 1 
multi-axiale
à axes parallèles
segment
secteur circulaire
autres
 
 
PIECES DE REVOLUTION
RANG 2: MORPHOLOGIE EXTERIEURE
code
0
4
2
6
8
1
5
3
7
9
Un cylindre brut
Un cylindre usiné
Deux cylindres
Profil, ou 3 cylindres et plus,
variant dans un seul sens
Profil, ou 3 cylindres et plus,
variant de façon symétrique
Profil, ou 3 cylindres et plus,
variant de façon quelconque
Filet de mouvement
ou cône fonctionnel
ou sphère fonctionnelle
Autres cas
morphologie
exemples
Génératrice curviligne
 
10
 
: code CETIM rang 2 
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Les Gammes de Fabrication 
PIECES DE REVOLUTION
RANG 3: MORPHOLOGIE INTERIEURE
code
0
4
2
6
8
1
5
3
7
9
Sans
Avec un trou borgne
Variant dans un sens,
non débouchant
Variant de façon
quelconque,
non débouchant
Avec deux trous non
débouchants
Variant dans un sens,
débouchant
Variant de façon
quelconque,
débouchant
Filet de mouvement
ou cône fonctionnel
ou sphère fonctionnelle
morphologie
exemples
Avec un trou débouchant
 
11
 
: code CETIM rang 3 
 
PIECES DE REVOLUTION
RANG 4: DIMENSIONS - D ET RAPPORT L/D
code
0
4
2
6
8
1
5
3
7
9
rapport L/D
diamètre (mm)
L
L/D < 1
Pièce plate
0 < D <= 40
40 < D <= 80
80 < D <= 200
D > 200
L
1 <= L/D < 4
Pièce courte
0 < D <= 40
0 < D <= 40
40 < D <= 80
40 < D <= 80
D > 80
D > 80
L
L/D >= 4
Pièce longue
D=D1
12
 
: code CETIM rang 4
 
 
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Les Gammes de Fabrication 
 
 
4.2. 
DÉTERMINATION DE LA GAMME TYPE
  
 
4.2.1. 
ÉTAPE 3 C : Recherche de la fiche processus 
 
 
Les trois premiers rangs du système de codification permettent de retrouver les grandes familles 
morphologiques, différenciées selon leurs formes générales, extérieures et intérieures (exemple : arbres 
pleins étagés extérieur, arbres creux non étagés intérieur ou arbres creux étagés intérieur et extérieur, etc.). 
Le quatrième rang les différencie en fonction de l'aspect dimensionnel (exemples : arbres pleins courts étagés 
extérieur, arbres pleins longs étagés extérieur, etc.). Le tableau figure 13 présente la marche à suivre pour 
globaliser les quatre premiers rangs et trouver ainsi la famille correspondant au code; seules les familles les 
plus courantes sont représentées. 
 
 
 
RANG 
Fiches processus 
 
1 
2 
3 
4 
Rep. 
Désignation 
0 
1 
5 
F4
Bagues - Rondelles 
0 
2-3 
4-5 
5 
6 
7 
0 
1 
2 
3 
F5
Bagues épaulées extérieur 
intérieur lisse ou épaulé 
2-3 
4-5 
7 
0 
1 
F7
Arbres pleins courts 
étagés extérieur 
0-1 
2-3 
4-5 
5 
F9
Arbres creux courts 
non étagés intérieur 
1 
2-3 
4-5 
7 
2-3 
4-6 
7-8 
4 
5 
6 
F1
Arbres creux courts 
étagés intérieur et extérieur 
0 
1 
2 
0 
1 
F2
Arbres pleins longs 
non étagés ou 2D maxi 
7-3 
4-5 
0 
1 
F3
Arbres pleins long 
étagés extérieur 
2 
0 
1 
5 
7 
8 
9 
F10
Arbres creux longs 
non étagés 
 
13 : Tableau de correspondance entre le code et la famille de pièce 
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4.3. 
ÉTAPE 4 C :
 Détermination de la gamme type  
 
 
14 : Élaboration de la gamme type 
Pour arriver au document final qui est la gamme de 
fabrication, il existe une étape intermédiaire, propre aux 
pièces cylindriques, qui est la consultation ou la création 
de la gamme type.  C'est une gamme particulière propre 
à une famille de pièces.  Elle est construite (après 
l'analyse morphologique) à partir des fiches processus, 
du parc machine disponible, des outillages potentiels, 
etc., et correspond à l'usinage des seules surfaces de 
révolution.  Les formes additionnelles ne sont pas prises 
en compte. 
 
La figure 14 présente le cheminement à suivre pour 
créer une gamme type.  La fiche processus extraite de 
la banque de données de l'entreprise donne différentes 
solutions possibles pour l'obtention des pièces 
appartenant à cette famille selon la machine outil 
envisagée.  Le choix de l'une d'entre elles est toujours 
dicté par une étude de rentabilité à laquelle se rajoute 
parfois une contrainte technique liée à l'obtention d'une 
coaxialité entre deux diamètres de deux parties. La 
gamme type F534 signifie: 
 
F5 : pièce de la famille 5; 
3 :code de la machine retenue; 
4 :code du processus retenu. 
 
 
4.4. 
ÉTAPE 5 C :
 
Regroupement des opérations en phase de tournage
 
 
Les règles établies pour les pièces prismatiques restent valables pour les pièces cylindriques : 
-
 celles concernant les regroupements d'opérations sont directement incluses dans les fiches de processus; 
- l'ordonnancement des phases consiste simplement à trouver le côté de la pièce qui sera usiné en premier 
(application de la règle R3); 
- le choix du posage est dicté par l'application des règles R5 et R6, ce qui amène à privilégier la prise de 
pièce en mandrin. 
 
4.5. 
ÉTAPE 6 C :
 
Intégration des opérations complémentaires dans le 
processus de tournage
 
Les surfaces additionnelles de non-révolution font l'objet d'une étude identique à celle présentée pour les 
pièces prismatiques.  Les opérations d'usinage en découlant peuvent s'intégrer de deux manières différentes 
au processus de tournage 
-
 directement dans les phases si l'emploi d'un tour à axe C est techniquement et économiquement possible.  
Il faudra donc effectuer un calcul rapide de rentabilité; 
-
 par l'adjonction de phases supplémentaires de fraisage ou de perçage.  Suivant l'importance des 
opérations, on prendra une machine-outil classique ou un centre d'usinage. Là encore, le choix du moyen 
découle d'une étude de rentabilité. 
 
Les règles d'ordonnancement, de regroupement et de choix de posage 
R1 à R6
 sont toujours à appliquer. 
 
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